Продам производство газобетонных блоков

О компании Завод газобетона 'Гамма' имеет большой опыт в производстве и распространении высокакачественных строительных материалов. Завод оснащен высокотехнологичным оборудованием и представляет собой полностью автоматизированное, современное производство. Продукция завода - стеновые и перегородочные газобетонные блоки различных конфигураций. Производство неавтоклавного газобетона на линии конвейерного типа обеспечивает получение газобетонных блоков плотностью от 400 до 900 кг/м3 при производительности от 10 до 50 м3 в сутки при круглосуточной работе. Конвейерное производство позволяет получить трехкратный оборот форм. Это позволяет достигнуть высокой производительности при низкой металлоёмкости. Высокая степень автоматизации позволяет значительно сократить ручной труд и получить высокую экономию на заработной плате. На конвейерной линии дозаторы, смеситель и резка стоят неподвижно, а формы перемещаются относительно этих компонентов. Из расчета на единицу продукции используется меньше ручного труда и, как следствие, снижается влияние человеческого фактора на качество. Таким образом, производство неавтоклавного газобетона на линиях конвейерного типа на сегодняшний день является оптимальным с точки зрения соотношения затрат на оборудование с эксплуатационными расходами и получаемой производительностью, а следовательно и прибыли. Последовательность технологических операций приведена на Рис. 1 и выглядит следующим образом: • Цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается; • Песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается; • Нагретая до 40-50 ºС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра; • Газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра, засыпают в смеситель для суспензии с небольшим количеством синтетического моющего средства (СМС) и воды. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частиц пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона; • В смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой воды, засыпают добавки и включают для образования турбулентной воронки; • Загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания; • Загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора; • В конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой суспензии; • Раствор сливается в предварительно подготовленную форму; • Залитая раствором форма передвигается на электромеханический толкатель, который проталкивает весь ряд форм от поста заливки до поста резки. Во время перемещения происходит подъем смеси и предварительный набор прочности; • Через 60-120 минут массив достигает поста резки; • Перед резкой, специальной ручной пилой срезаем ту часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку); • Снимаем борта и закатываем форму под механизированную резательную установку; • С помощью механизированной резательной установки за один проход разрезаем весь массив на отдельные блоки. Точность реза ±1 мм; • Форма с разрезанным массивом передвигается на электромеханический толкатель, установленный в начале прогревочной камеры, при помощи которого продвигается весь ряд форм, находящихся в камере прогрева; • При температуре от 40 до 60 ºС происходит дальнейший набор прочности в течение 6-8 часов. • Через 6-8 часов форма выезжает из прогревочной камеры, и готовые блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции; • Пустая форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается; • Цикл повторяется и практически все действия происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм